要树立大抓基层的鲜明导向，坚持眼睛向下，面向基层，把力量和资源向基层倾斜投放，把广大职工凝聚在党的周围。
习近平
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在炼钢事业部钢铁生产流程的核心区域，转炉升降车的稳定运行是保障检修作业顺行的关键环节。其控制器犹如设备的中枢神经，一旦发生紧固件脱落、接线断裂等故障，便会导致升降车动作失准、响应迟缓甚至完全瘫痪，不仅严重拖慢检修进度，更可能引发一系列连锁性的生产延误。这一问题若不能得到根治，将成为高负荷生产体系中的一个脆弱短板，时刻威胁着整体运营效率。
此前，该故障已成为老生常谈的顽疾。虽每次故障发生后，炼钢事业部转炉点检作业区团队均能迅速响应，进行应急修复，但此类处理多属“治标不治本”，未能从根本上扭转控制器在持续振动下逐渐松脱、线缆磨损的被动局面。电气点检员魏守高一针见血地指出：“过去的处理犹如抱薪救火，控制器安装基座刚性不足，接线头未做防振处理，地脚螺栓紧固方式亦缺乏抗振设计，导致故障循环发生，我们必须从安装、接线、固定三个维度实施系统化改造。”
于是，2025年9月9日，一场针对升降车控制器稳定性的专项攻关迅速启动。资深设备电气点检员魏守高临危受命，牵头组建技改小组，深入现场实地勘测。他们细致观察控制器在升降车运行中的振动模式，分析线缆易损点的分布规律，系统记录螺栓松动的周期特征。通过“测、析、改、验”四步方法，团队精准归纳出三大核心症结：一是控制器本体与安装架间缺乏刚性连接与减振缓冲；二是接线端子压接可靠性低，未进行二次防护与绑扎固定；三是地脚紧固件抗振能力不足，易因高频冲击而失效。
针对上述瓶颈，攻关团队果断制定并实施了“三位一体”的强化方案：其一，对已损坏的控制器进行彻底拆解，对所有电气元件进行清灰除尘，重新压接所有接线端子，关键动力线采用双孔压接与热缩管绝缘防护，大幅提升接线的可靠性与防振能力；其二，将修复完成的控制器重新安装至升降车主体方向架上，在安装基座加设防振胶垫，同时采用强度更高的固定螺栓，并使用扭力扳手严格按标准扭矩进行紧固，确保安装刚性；其三，对所有地脚螺栓施加螺纹锁固剂，实现机械与化学双重防松，彻底杜绝因振动导致的松动隐患。
改造实施初期，并非一帆风顺。检修空间狭窄、高空作业难度大、原有构件锈蚀严重……面对诸多挑战，以魏守高为首的技术团队毫无退缩。他们扎根现场，汗水一次次浸透工装，安全帽下的目光却始终专注。在一次次尝试、调整与验证中，团队逐步攻克了安装位置精度控制、线缆防干涉布局等具体难题。当最后一道接线完成、最终一颗地脚螺栓按标准扭矩锁紧，所有人屏息凝神，等待着试车指令。启动电源，按下升降按钮，设备平稳上升，运行顺畅，无异常声响，无中途停滞——试车一次成功！ 站在一旁的魏守高凝视着升降车稳健运行的轨迹，脸上终于露出了欣慰的笑容。他深知，此次改造不仅解决了眼前的故障，更形成了一套可复制、可推广的标准化控制器加固流程。
效果验证表明，通过实施对升降车控制器安装接线及固定地脚的系统性紧固改善后，彻底解决了控制器松动脱落与线路断裂问题，达到了升降车使用顺畅、响应灵敏的预期目标，有力保证了区域设备检修工作的整体进度。
如今，改造后的升降车控制器运行稳定如磐石，故障率降为零，年均节约因停机延误和部件更换产生的费用5..9万元。更为可贵的是，检修计划的按时完成得到了保障，整体生产节奏更加顺畅。正如魏守高在总结中所言：“我们所节省的已不仅是维修成本，更是无法估量的生产时效与安全效益。”
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