在钢铁冶炼领域，钢包作为承载高温钢水的重要设备，其安全性直接关系到生产效率和人员安全。然而，传统的人工测温手段难以精准监测钢包内衬的损耗情况，漏钢事故隐患始终存在。为此，2025年4月1日，唐钢新区炼钢事业部设备室牵头，联合技术室、钢包作业区，历时一个半月成功开发“钢包数字化智能成像在线安全监测系统”，以智能化手段实现钢包安全的全天候护航。该系统自2025年3月底正式投用以来，累计预警潜在漏钢风险12次，节约检修成本40万元，成为炼钢安全生产的“智慧之眼”。

原来钢包在高温钢水冲刷、化学侵蚀及热应力作用下，内衬耐火材料易发生局部损毁。传统测温枪仅能检测局部点温，无法全面感知钢包整体状态，导致漏钢事故难以及时预警。据设备室统计，唐钢新区钢包作业区每年因漏钢造成的直接经济损失高达百万元，更存在严重的安全风险。 “过去，我们就像‘盲人摸象’，只能靠经验判断钢包状态。”钢包作业区班长张波坦言，“一旦漏钢，不仅影响生产节奏，还可能危及现场人员安全。”，所以从“隐患到革新，我们技术攻关刻不容缓”，设备室工程师姚旭亮和技术室工程师赵雷说。

自2024年初，设备室工程师姚旭亮带领团队立项攻关，目标直指钢包监测的智能化升级。“红外热成像技术能实时捕捉钢包表面温度场，结合AI算法分析内衬损耗趋势，这是解决问题的关键。”姚旭亮说。然而，钢厂高温、粉尘的恶劣环境对设备稳定性提出极高要求，如何实现精准测温与系统集成成为首要挑战。技术室工程师赵雷全程参与技术方案制定，他强调：“系统必须满足三个核心要求：测温精度误差不超过±2℃、实时数据传输延迟低于1秒、设备耐高温达550℃。”为此，团队最终选定非制冷氧化钒技术的双目热成像球机，搭配AI智能分析模块，确保在复杂工况下稳定运行。并且该热成像球机是炼钢事业部部长李阳大力支持该项目的研发并亲自筹款购买，给钱又给力。

在系统开发阶段，姚旭亮团队利用Python编写核心程序，攻克了多设备协同、数据融合等难题。设计了温度趋势分析、微信推送、历史查询等12项功能模块，并与现有钢包管理系统无缝对接。此外，团队通过利旧服务器、网络设备，节约外包费用40万元，实现降本增效双赢。     
    项目投用后，在钢包翻包机区域，三台热像仪分别安装于东、西侧，实现对包壁、耳轴、渣线及包底的全方位覆盖，360度无死角监控。安装位置也是经过多次模拟验证，确保每个关键区域温度变化都能被精准捕捉。“以前测一次温度要跑遍现场，现在坐在中控室就能看到整个钢包的热像图。”钢包作业长张波指着实时监控画面自豪的说道，“你看，这里显示包底温度异常，系统自动推送微信报警，我们立即安排热修，避免了漏钢风险。”24小时的在线监测，不仅员工劳动强度降低70%，维修响应效率也大幅提升。钢包作业区张波感慨：“以前怕漏钢，现在有‘科技保镖’，心里踏实多了！”

从传统人工到数字智能，唐钢新区炼钢事业部以创新之力筑牢安全防线。钢包数字化智能成像在线安全监测系统的成功应用，不仅为行业树立了标杆，更印证了“科技是第一生产力”的硬道理。未来，唐钢人将继续以智慧为笔，以安全为墨，书写钢铁智造的新篇章！