“水隔离泵的浮球又需要更换了，还要停车检修，这样太影响生产效率了。”河钢矿业庙沟铁矿选矿作业区作业长薛强愁眉不展地说道。面对水隔离泵浮球长期磨损难题，河钢矿业庙沟铁矿选矿作业区青年突击队队员马金泽提出了《水隔离泵浮球耐磨修复方案》。

水隔离泵主要是利用水作为隔离介质，将尾矿浆等通过压力输送到尾矿库，由于尾矿浆的高速冲刷及矿物颗粒的持续磨损，浮球关键部位——腰带与筒壁间隙从标准1.5mm逐步扩大至3mm以上，导致隔离失效、清水混浆等问题频发，严重影响设备运行效率。以往浮球磨损量过大后，通常采取报废措施，使得设备备件消耗量大，费用支出增加。传统的修复方式是补焊，但因浮球内部为真空，补焊作业极为谨慎，可能存在爆炸的危险，这使得作业区在处理浮球腰带磨损问题时陷入困境。因此，突击队队员马金泽通过材料创新与工艺优化实现关键技术突破，形成了一套低成本、高安全性的修复技术体系。

通过观测磨损表面形貌，发现腰带区域因双向流体剪切力形成“V”型磨痕，传统补焊仅能恢复结构尺寸，但无法改善材料抗磨性能。通过对浮球表面采用角磨机对磨损面进行45°交叉纹路预打磨处理，创新使用构筑“限位模具”，通过叠加层数控制修补厚度，且每层不能超过0.2mm，最后设计封闭式恒温固化装置，以45℃梯度升温消除内应力，确保修补剂与基体结合强度＞15MPa。经过耐磨修复技术的使用，降低了隔离罐浮球的维修难度，提高了备件维修的效率，浮球上机后，使用效果明显，采用耐磨修复技术后，完成了约20个浮球的修复，节约了资金消耗和采购时间，同时避免了因浮球的磨损过大、备件到货不及时引起的设备停机事故，节省成本11万元。该修复技术针对浮球运行中受水力冲击产生的径向摆动，通过流体仿真确定安全间隙阈，构建“胶带定位+卡尺测量”双校验模块，实现修复后间隙1.5±0.1mm的精准控制，解决动态间隙控制难题，最大限度的减少了修补材料的使用以及采购费用消耗，实现了设备的正常运行。